Recyclage de l'aluminium au Brésil

José Garcia, directeur de l'usine, a accueilli Steinert pour parler du développement de l'entreprise. Il a souligné leur investissement dans des technologies et des infrastructures de pointe, ainsi que leur statut de pionnier, ayant mis en œuvre un système intégré de collecte et de fusion des canettes d'aluminium depuis 1991.

Avec 4 fonderies et une capacité de traitement de plus de 300 000 tonnes d'aluminium par an, Latasa Reciclagem se distingue comme la plus grande entreprise de recyclage d'aluminium du pays. De plus, son portefeuille de produits diversifié dessert diverses industries, telles que l'automobile, l'acier, la métallurgie, l'emballage et les biens de consommation. Steinert a visité le site de Pindamonhangaba, São Paulo, pour en savoir plus sur le parcours d'innovation et de technologie de Latasa, entrepris dans le but de recycler 100 % de l'aluminium traité.

Latasa utilise un procédé connu sous le nom de « Garimpeiro Urbano » (Urban Mining), présent dans 15 États brésiliens, qui représentent 96,07 % de la production de canettes d'aluminium du pays. Cette initiative implique 22 centres de collecte de métaux non ferreux, travaillant en collaboration avec des fournisseurs locaux de matières recyclables, notamment des coopératives, des municipalités et des petits fournisseurs.

La production finale de Latasa suit le tableau actuel de classification des déchets d'aluminium, qui répertorie les noms et les caractéristiques de 20 types de déchets identifiés sur le marché intérieur. Le tableau de classification des déchets d'aluminium a été préparé par l'ABAL (Association brésilienne de l'aluminium) et suit les recommandations de l'Institut de recyclage des déchets (ISRI).

À la mi-2019, la multinationale de fabrication d'aluminium Novelis a contacté Latasa à la recherche d'un nouveau type de déchets avec lequel travailler, Taint/Tabor. Selon les spécifications de l'ISRI, Taint/Tabor est décrit comme une vieille tôle d'alliage d'aluminium mélangée et propre. Pour générer les hautes puretés requises des produits souhaités, un processus de recyclage est nécessaire, capable de séparer les différentes qualités d'aluminium.

«Quand nous sommes arrivés à l'étape du nettoyage des ferrailles, nous connaissions déjà les séparateurs magnétiques (de différents types), les tamis, les courants de Foucault et d'autres méthodes. Cependant, il ne s'agissait pas uniquement d'un nettoyage, mais également d'une séparation des déchets selon différentes densités ou selon le type de composition chimique. C'est à ce moment-là que nous nous sommes tournés vers Google et avons trouvé Steinert, où nous avons découvert plusieurs types d'équipements, et celui qui nous intéressait le plus était les rayons X », explique José Garcia, directeur de l'usine de Latasa.

En août 2021, les premiers tests ont été réalisés avec des ferrailles Taint/Tabor. Les résultats ont répondu aux attentes en matière d'équipement dont Latasa et Novelis avaient besoin. Le partenariat avec Steinert a été consolidé et, en mars 2022, la ligne de traitement Taint/Tabor a été inaugurée à l'usine de recyclage 1 de Latasa avec la mise en œuvre de Steinert KSS | XTLI.

Pour le traitement de tous types de matériaux collectés et dans le but d'obtenir de l'aluminium pur et prêt à être fourné, Latasa utilise une installation automatisée dotée des technologies de séparation Steinert en fonctionnement.

L'usine Latasa de Pindamonhangaba exploite :

§ Steinert UME – Aimant Overbelt pour la séparation des métaux ferreux des déchets d'aluminium.

§ Steinert EddyC – Séparateur à courants de Foucault pour nettoyer les métaux non ferreux des résidus non métalliques.

§ Steinert KSS | XT LI (transmission de rayons X + laser 3D + capteurs inductifs) – Système de tri avec une combinaison de capteurs qui sépare les impuretés de l'aluminium et produit de l'aluminium prêt au four.

Avec les matières premières provenant de différentes sources de collecte, le traitement mécanique commence par deux étapes de déchiquetage. Ensuite, les fractions de matériaux sont tamisées en différentes tailles de particules, à savoir : 5 mm à 15 mm et 15 mm à 80 mm.

Après cette étape, le matériau subit les processus de séparation, passant d'abord par le Steinert UME pour la séparation des matériaux ferreux, puis par la séparation des métaux non ferreux des résidus non métalliques avec le séparateur à courants de Foucault Steinert EddyC.